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鋁型材擠壓機的輸出功率大、出產速度快，市場應用于在我國鋁合金型材料的擠壓加工生產加工中。共有的擠壓機，基本上是通過液壓傳動系統來保持工作功能，而電子控制系統中則大多數運用汽車繼電器邏輯性順序控制方法。
由于擠壓機中每個實行構件的運動關系較繁雜，擠壓成型桿在一個工作循環系統中的運作方式可分成快進、工進、慢進以及快退等幾類負荷，而供錠器、剪刀、擠壓成型筒等輔助工具運動也必須同主運動緊密配合進行，因此控制鋁型材擠壓機的邏輯順序路線復雜，加上擠壓機的姿勢反復、工作期短，在不斷生產工藝流程中的返修率高，且維護與修理的勞動量大、成本增加，在一定程度上阻礙了生產率與效益分析的提高。
文中將對鋁型材擠壓機的自動控制系統要求、系統組成、要求等問題進行分析與論述，以加速在我國擠壓機的自動控制系統發展。
1、鋁型材擠壓機原理
鋁型材擠壓機是將鋁或者鋁合金型材的棒材擠壓成型成為各種規格的鋁材的運行機器，在擠壓機運行時，鋁棒胚料經過熱風爐加溫到擠壓成型需用的氣溫，隨后送至供錠器中，由供錠器將胚料與擠壓成型墊自動送至模筒口，工作缸活塞桿推模筒到模口，在迅速線下推廣料過程中，供錠器自動重置，這時擠壓成型筒與壓鑄模具保持加熱，再進入工作缸中進行擠壓加工。
在擠壓成型的過程中，棒材依靠擠壓成型筒中的工業電爐做到氣溫，當擠壓成型工作完畢后，裁切裝制會將工藝品與余料分離出來，剩料和壓墊會跳進殘料煤斗中，壓力機中所有構件恢復，進行一次擠壓加工程序。
在整個鋁型材擠壓機工作的過程中，分壓鑄模具合閉、擠壓成型快進、壓鑄模具打開等多工序，這些姿勢都由液壓傳動系統中的電機，拉動大汽油泵、小汽油泵產生的液壓來進行，而這些姿勢的控制裝制則是各類電器設備，如限位開關、旋鈕開關、轉換開關及電磁鐵等。
2、鋁型材擠壓機控制系統的特點
1）生產工藝流程中保持自動式控制，包括推錠、運錠、供錠器受錠、主剪、擠壓成型筒、擠壓成型速度、擠壓成型產生及壓力等都由plc保持自動控制系統，過程無須人工控制行為；
2）享有人機對戰友善頁面。系統中的界面即時、形象，且可動太展示當場生產工藝流程與工序主要參數，可具體化模型模擬顯視位置、液壓機回路、氣動式回路等；
3）保持數子檢驗，提高檢驗精密度；
4）可保持對各類工序主要參數要求的設置、存放、優化、查詢網站等；
5）按時顯視常見故障并警報。當某一項主要參數異常或者機械故障時，可傳出聲光報警器，并顯視有關提示信息與界面。
3、鋁型材擠壓機的自動控制系統組成
3.1 擠壓成型速度的閉環控制
擠壓成型速度的閉環控制，是鋁型材擠壓機運行的主要特點。在生產工藝流程中，如果進入擠壓成型程序，必須保證速度的恒定性，不然將引起鋁材的形變、受損，或者表層產生波浪紋、光滑度不佳，對機器設備的質量產生嚴重危害，這就要求機械自動化中必須可確保各類激振情況下的自動較正偏離。
比如擠壓機運作的速度設置為數子量，通過上位機給出電流，其輸出量經過泵頭控制器檢驗，再轉化成反饋電流，將此電流反饋到鍵入端，與給定量分析進行比較，通過放大器來控制偏離電流，保證擠壓成型速度在給出速度范圍之內。
4.3 鍵入與輸出等級的確認
在鋁型材擠壓機的控制系統中，各類姿勢的變換主要通過壓力控制器與限位開關對數據信號的檢驗，加上命令數據信號來保持，這些數據信號即鍵入數據信號，現有46個鍵入點。液壓傳動系統中則享有13個繼電器，是每一項姿勢的實行復制件。在擠壓成型軸的運行過程中，保持4級速度變換，在機械自動化過程中，需要顯視3個狀態。因此，在機械自動化控制技術中需要輸出21個命令數據信號，也就是21個輸出點。
3.3 擠壓成型筒的電磁感應加熱
在機器的擠壓成型過程中，從鑄錠到擠壓成型完畢，擠壓成型筒需要承擔髙壓、高溫、高磨擦作用，因此合適選用系數式多段曲線圖的加溫方法，這樣可降低擠壓成型筒中的氣溫遍布，縮放運動外套及內套的熱變形標準差，防止脫出或者發生裂縫現象，有效提高擠壓成型筒的使用效果與使用期。