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為了提高鋁擠出機(jī)的質(zhì)量，可以從以下幾點(diǎn)著手：
1。模具上機(jī)前的工作帶必須打磨拋光。一般來說，工作帶應(yīng)打磨至鏡面。裝配前檢查工作帶的平整度和垂直度。滲氮質(zhì)量在一定程度上決定了工作帶拋光的光滑度。模具型腔必須用高壓空氣和刷子清洗，不得有灰塵或異物，否則容易在金屬流的驅(qū)動(dòng)下拉動(dòng)工作帶，使擠壓型材產(chǎn)品表面粗糙或有劃痕缺陷。
2、擠出生產(chǎn)的模具保溫時(shí)間一般為2-3小時(shí)左右，但不超過8小時(shí)，否則模具工作時(shí)與氮?dú)鈱佑捕葧?huì)降低，導(dǎo)致機(jī)器在耐磨型材表面粗糙時(shí)，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成打標(biāo)等缺陷。
3。采用正確的堿洗（沸騰模）方法。卸模后模具溫度在500°C以上，如果立即變?yōu)閴A性，由于堿性水溫遠(yuǎn)低于模具溫度，如果模具溫度迅速下降，容易發(fā)生模具開裂。正確的方法是在空氣中卸料后，模數(shù)會(huì)在100°到150°C之間消失，然后進(jìn)入堿性水中。
4。優(yōu)化擠出工藝。為了科學(xué)地延長(zhǎng)模具壽命，不應(yīng)忽視模具在生產(chǎn)中的合理使用。由于擠壓模的工作條件非常惡劣，必須采取合理的措施保證擠壓模的組織和性能。
5。壓模在使用前必須進(jìn)行合理的表面滲氮處理工藝。表面滲氮處理可以在保持足夠韌性的前提下，大大提高模具的表面硬度，從而減少模具的熱磨損。應(yīng)注意的是，表面滲氮不是一次性完成的，在模具使用期間必須進(jìn)行3-4次重復(fù)滲氮處理，滲氮層厚度一般要求達(dá)到0.15mm左右。
6。模具采用低到高、低強(qiáng)度。當(dāng)模具剛進(jìn)入使用期時(shí)，內(nèi)部金屬結(jié)構(gòu)性能仍處于浮動(dòng)階段，在此階段應(yīng)采用低強(qiáng)度工作方案，使模具平穩(wěn)過渡。
7。保存了強(qiáng)力模具在擠出過程中使用的記錄，改進(jìn)了每套模具的跟蹤記錄和管理。從擠出模驗(yàn)收到使用結(jié)束，中間時(shí)間是幾個(gè)月，長(zhǎng)一年多。基本上，模具的使用還記錄了型材生產(chǎn)的各種過程。
8。選擇合適的擠出機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。在擠出生產(chǎn)之前，需要對(duì)擠出機(jī)的截面進(jìn)行充分的計(jì)算。擠壓機(jī)的噸位由截面的復(fù)雜性、壁厚的尺寸和擠壓系數(shù)lambda決定。
9。鋁型材擠壓機(jī)截面本身就是萬花筒，而鋁擠壓行業(yè)已經(jīng)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕、強(qiáng)度好等重要優(yōu)勢(shì)，有很多行業(yè)都用鋁來替代原材料。由于某些型材的特殊截面，模具的設(shè)計(jì)和制造比較困難。
10。合理選擇鋼坯和加熱溫度。嚴(yán)格控制擠壓坯的合金成分。目前，一般企業(yè)要求鋼錠的晶粒度達(dá)到一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，以增強(qiáng)塑性，降低各向異性。